Formēšanas process ietver šādas darbības: ieliktņu novietošana un iepriekšēja uzsildīšana, materiālu padeve, veidnes aizvēršana, ventilācija, spiediena noturēšana, konservēšana, veidnes noņemšana un tīrīšana. Tagad es jums detalizēti iepazīstināšu ar katru darbību.
1. Ievietojiet izvietojumu
Ieliktņi parasti ir izgatavoti no metāla un var uzlabot izstrādājuma veiktspēju. Izstrādājumiem ar ieliktņiem parasti ir ievērojami uzlabotas mehāniskās īpašības. Ir pievienoti daži ieliktņi, lai piešķirtu izstrādājumam elektrovadītspēju, siltumvadītspēju vai citas funkcionālas īpašības. Pirms ieliktņu ievietošanas vēlams iepriekš uzsildīt.
Parasti ieliktņus ievieto ar rokām. Izvietojuma pozīcijai jābūt precīzai un stabilai. Maziem ieliktņiem uzstādīšanai var izmantot arī knaibles vai knaibles. Vienam izstrādājuma gabalam var izmantot vienu ieliktni, vai arī var ievietot vairākus dažādus ieliktņus. Pozīcija nedrīkst būt nepareiza vai šķība. Ieliktņiem jābūt stabiliem. Ja nepieciešams, tie jānostiprina, lai novērstu pārvietošanos vai atdalīšanu. Pretējā gadījumā nevar sasniegt ieliktņu izmantošanas mērķi, un produkts var tikt nodots metāllūžņos vai pat var tikt bojāta veidne.
2. Materiālu pievienošana
Pievienoto materiālu daudzuma precizitāte tieši ietekmēs izstrādājuma izmēru un blīvumu. Tāpēc ir nepieciešams stingri izmērīt daudzumu un vienmērīgi pievienot materiālus veidņu dobumos. Kvantitatīvās pievienošanas metodes ietver: svara metodi, skaitīšanas metodi un tilpuma metodi.
Gravimetriskā metode ir precīza, bet diezgan apgrūtinoša. To galvenokārt izmanto materiāliem ar precīzām izmēra prasībām un tiem, kurus ir grūti dozēt, izmantojot tilpuma metodes, piemēram, pulverveida vai šķiedru vielas.
Tilpuma metode ir mazāk precīza nekā gravimetriskā metode, taču tā ir ērtāk lietojama un parasti tiek izmantota pulvera materiāla mērīšanai.
Skaitīšanas metode tiek izmantota tikai iepriekš presētu materiālu -ielādēšanai.
Piezīmes: Pirms materiāla pievienošanas vispirms jāpārbauda, vai dobumā nav eļļas traipu, gružu, gružu vai citu svešķermeņu. Pievienojiet precīzi izmērīto materiālu atbilstoši dobuma formai un pēc iespējas vairāk piepildiet dažās vietās ar augstu plūsmas pretestību. Pievērsiet uzmanību daļām, kuras ir grūti aizpildīt (piemēram, izvirzījumiem, maziem caurumiem, šaurām spraugām un vietām pie atverēm), un pievienojiet šīm daļām vairāk materiāla. Lai atvieglotu pāreju, vislabāk ir likt materiālam izvirzīties vidū un vispirms novietot materiālu ap serdi un stingri nospiest. Tas var samazināt materiāla plūsmas trieciena spēku uz serdi, un serdeņa caurumos nebūs "materiāla aizplūšanas". Ja ir ērtāk pievienot materiālu iepriekš presēta gatavā produkta formā, ieteicams to darīt.
3. Pelējuma aizvēršana
Pelējuma aizvēršana ir sadalīta divos posmos. Pirms perforators saskaras ar materiālu, tam ir ātri jāaizveras zemā spiedienā (1.5 - 3.0 MPa). Tas var saīsināt ciklu un novērst plastmasas nomaiņu. Pēc tam, kad perforators saskaras ar materiālu, aizvēršanās ātrums ir pakāpeniski jāsamazina un jāizmanto augsts spiediens (15 - 30 MPa), lai aizvērtos lēnāk. Tas tiek darīts, lai nesabojātu ieliktņus un izspiestu gaisu pelējuma iekšpusē.
4. Ventilācija
Lai no veidnes izvadītu gaisu, mitrumu un gaistošas vielas, pēc veidnes aizvēršanas atsevišķos gadījumos ir nepieciešams veidni kādu laiku atvērt. Šo procesu sauc par ventilāciju. Ventilācijas darbība jāveic pēc iespējas ātrāk un jāpabeidz, pirms materiāls ir plastificēts. Pretējā gadījumā materiāls sacietēs un zaudēs plastiskumu. Šajā brīdī, pat atverot veidni, gaisu nevar izvadīt, un pat tad, ja temperatūra un spiediens tiek paaugstināts, ideālu produktu nevar iegūt. Ventilācija var saīsināt cietēšanas laiku un uzlabot izstrādājuma mehāniskās un elektriskās īpašības. Lai izvairītos no produkta slāņošanās parādības, nav labi vēdināt pārāk agri vai pārāk vēlu. Pārāk agra ventilācija nesasniegs mērķi, savukārt ventilējot pārāk vēlu, materiāla virsma jau ir sacietējusi, un gāzi nevar izvadīt.
5. Sacietēšana
Procesu, kurā materiāli pāriet no plūstoša stāvokļa uz cietu, ne{0}}kušanas un -nešķīstošu stāvokli, sauc par termoreaktīvo sveķu sacietēšanu. Tas, kas šeit tiek saukts par sacietēšanu, būtībā attiecas uz sacietēšanas ātrumu, tas ir, stabilizācijas ātrumu. Tas ir ātrums, ar kādu plastmasa mainās uz ne-kušanas un -nešķīstošu stāvokli veidnē standarta parauga formēšanas laikā. To parasti izsaka (s/cm biezumā). Sacietēšanas ātrums ir cieši saistīts ar plastmasas īpašībām, iepriekšēju-presēšanu, iepriekšēju-sildīšanu, formēšanas temperatūru un spiedienu utt.
Sacietēšanas ātrums ir atkarīgs no ātruma, ar kādu zemas-molekulāras-sastāvdaļas sveķos pārvēršas par augstas-molekulārajiem-produktiem. Tas nozīmē, ka cietēšanas ātrums ir saistīts ar sveķu molekulāro struktūru. Piemēram, termoreaktīvajiem fenola sveķiem ir mazāka relatīvā molekulmasa un mazāk zaru, tāpēc cietinātājs var viegli reaģēt ar aktīvajām grupām, tādējādi nodrošinot ātru cietēšanas ātrumu. Ar lielāku relatīvo molekulmasu un lielāku viskozitāti tas ir mazāk labvēlīgs aktīvo grupu (hidroksimetil) kondensācijai, tāpēc cietēšanas ātrums ir lēns. Sacietēšanas ātrums tieši ietekmē ražošanas efektivitāti. Lai paātrinātu termoreaktīvo plastmasu sacietēšanu, dažkārt formēšanas procesā tiek pievienoti daži cietinātāji. Piemēram, heksametilēntetramīnu var pievienot termoreaktīvam fenola formēšanas pulverim; skābeņskābi var pievienot urīnvielas -formaldehīda formēšanas pulverim. Dažas neorganiskās pildvielas ietekmē arī formēšanas pulvera sacietēšanas ātrumu. Piemēram, magnija hlorīdi vai hidroksīdi var paātrināt fenola formēšanas pulvera sacietēšanu.
6. Turēšanas spiediena laiks
Sveķu sacietēšanas procesā veidnē vienmēr ir augsta temperatūra un augsts spiediens. Laiku, kas nepieciešams no karsēšanas sākuma, spiediena paaugstināšanas līdz sacietēšanas pabeigšanai un tai sekojošai dzesēšanai un spiediena samazināšanai, sauc par spiediena turēšanas laiku. Būtībā spiediena uzturēšanas laiks ir temperatūras un spiediena uzturēšanas ilgums. Tas pilnībā atbilst sacietēšanas ātrumam. Ja spiediena noturēšanas laiks ir pārāk īss, tas ir, ja dzesēšana un spiediena samazināšana notiek pārāk agri, tas izraisīs nepilnīgu sveķu sacietēšanu, samazinot izstrādājuma mehāniskās īpašības, elektriskās īpašības un karstumizturību. Tajā pašā laikā pēc produkta izjaukšanas tas turpinās sarukt un izraisīt deformāciju. Ja spiediena noturēšanas laiks ir pārāk garš, tas ne tikai pagarina ražošanas ciklu, bet arī izraisa pārmērīgu sveķu šķērssavienojumu, kā rezultātā pārmērīgi saraujas materiāls, palielinās blīvums un rodas iekšējais spriegums starp sveķiem un pildvielām. Smagos gadījumos produkts var saplaisāt. Tāpēc, pamatojoties uz plastmasas īpašībām, ir jānosaka atbilstošs noturēšanas spiediena laiks. Nav piemērots ne pārāk garš, ne pārāk īss. Parasti formēšanas procesā cietēšanas laiks tiek pielāgots no 30 sekundēm līdz vairākām minūtēm.
7. Demontāža
Demontāža parasti tiek veikta, izmantojot stumšanas (izstumšanas) stieni. Produktiem ar formēšanas stieņiem vai noteiktiem ieliktņiem formēšanas stieņi un citas sastāvdaļas pirms demontāžas ir jāizskrūvē ar specializētiem instrumentiem.
8. Veidnes tīrīšana
Tā kā formēšanas procesā veidnē var būt atlikuši materiāli un urbumi, pēc katras formēšanas veidne ir rūpīgi jāiztīra. Ja pielipušās vielas ir pārāk stingri piestiprinātas, tās var noņemt, izmantojot vara loksnes vai noslaukot ar pulēšanas līdzekļiem. Pēc tīrīšanas uzklājiet atbrīvošanas līdzekli, lai atvieglotu nākamo formēšanas procesu.
9. Pēc-ārstēšana
Lai vēl vairāk uzlabotu produktu kvalitāti, pēc izstrādājumu demontāžas tie bieži ir jāapstrādā augstākā temperatūrā. Temperatūra pēcapstrādei{1}}atšķiras atkarībā no plastmasas veida. Pēc-apstrādes mērķis ir:
Pārliecinieties, vai plastmasas izstrādājumi ir pilnībā sacietējuši.
② Samaziniet produktā esošo mitrumu un gaistošu vielu daudzumu, lai uzlabotu tā elektriskās īpašības.
③ Novērsiet izstrādājuma iekšējos spriegumus utt.
Pēcapstrādes žāvēšanas procesa laikā gaistošo vielu tālākas iztvaikošanas dēļ produkti arī saruks un mainīsies izmēri. Dažreiz pat var rasties deformācija un plaisas. Tāpēc pēc-apstrādes nosacījumi ir stingri jākontrolē.